波峰焊連錫的原因及改善措施

PCBA加工廠中都會有波峰焊設備，波峰焊接加工的質量好壞對產品影響很大，今天長科順來分析一下波峰焊接時的連錫問題。

一、波峰焊連錫的原因

1、助焊劑活性不夠。

2、助焊劑的潤濕性不夠。

3、助焊劑涂布的量太少。

4、助焊劑涂布的不均勻。

5、線路板區域性涂不上助焊劑。

6、線路板區域性沒有沾錫。

7、部分焊盤或焊腳氧化嚴重。

8、線路板布線不合理（元零件分布不合理）。

9、走板方向不對。

10、錫含量不夠，或銅超標；［雜質超標造成錫液熔點（液相線）升高］

11、發泡管堵塞，發泡不均勻，造成助焊劑在線路板上涂布不均勻。

12、風刀設置不合理（助焊劑未吹勻）。

13、走板速度和預熱配合不好。

14、手浸錫時操作方法不當。

15、鏈條傾角不合理。

16、波峰不平。

二、改善措施：

1、按照PCB設計規范進行設計。兩個端頭Chip的長軸與焊接方向垂直，SOT、SOP的長軸應與焊接方向平行。將SOP后個引腳的焊盤加寬（設計個竊錫焊盤）

2、插裝元器件引腳應根據印制板的孔距及裝配要求進行成形，如采用短插次焊工藝，焊接面元件引腳露出印制板表面0.8~3mm，插裝時要求元件體端正

3、根據PCB尺寸、是否多層板、元器件多少、有貼裝元器件等設置預熱溫度

4、錫波溫度為250±5℃，焊接時間3~5s。溫度略低時，傳送帶速度應調慢些

5、更換助焊劑